L’instauration de nouveaux process de production d’aciers moins carbonés ne sera pas sans conséquences pour les imports de charbon et de minerai de fer. En 2023, les trafics du port de Marseille Fos ont déjà été amputés de 30 % par rapport à 2022 alors que seuls quelque 6 Mt de minerai de fer et de charbon sont entrés jusqu’à présent par la porte d’entrée du sud de la France. En cause: la demande d’acier en berne compte tenu de la conjoncture économique et l’arrêt du haut-fourneau n° 1 d’ArcelorMittal Méditerranée, pour des raisons à la fois techniques et administratives, jusqu’en février 2024.
Le deuxième sidérurgiste mondial a lancé le grand chantier de transformation de l’acier, doublé d’une démarche d’économie circulaire, et il commence à se voir à Fos. Les premiers travaux de génie civil ont démarré sur une plateforme de 4 000 m2 où sera construit un four poche d’une puissance de 50 MW. Les deux dômes ont émergé en août, de même que les trois électrodes qui véhiculeront la puissance électrique nécessaire pour réchauffer l’acier liquide, futur composant de la production du site de Fos-sur-Mer.
Four poche et four à arc électrique doivent progressivement remplacer les hauts fourneaux. ArcelorMittal a programmé 1,7 Md€ pour convertir trois des cinq hauts fourneaux en service en France. Cet investissement sera subventionné pour moitié (850 M€) par l’État français, Bruxelles ayant récemment donné son feu vert.
« Pour fabriquer de l’acier liquide, nous pouvons utiliser de la fonte liquide ou de l’acier recyclé ainsi que des ferrailles à refondre. Le four poche permet d’incorporer plus d’aciers recyclés et moins de fonte liquide », explique Christian Vromen, responsable décarbonation-étape 2030.
De 10 % en 2025, le taux d’acier recyclé doit atteindre les 30 % à horizon 2030. Pour acheminer de la ferraille depuis la région Auvergne-Rhône-Alpes, la voie d’eau s’imposera. Quelque 130 000 t par an de ferrailles seront ainsi destinées à alimenter le futur four poche dont la mise en service est prévue entre janvier et mars 2024, moyennant un investissement de 73 M€. En conséquence, pour pallier le voyage retour, le sidérurgiste, qui dispose d’un entrepôt de 23 000 m2 au port Édouard-Herriot de Lyon, devrait utiliser la barge pour acheminer ses aciers plats. Actuellement, 70 % des coils transitent par la voie maritime et 25 % par train (le reste par camion).
Pour produire près de 5 Mt d’acier les belles années, ArcelorMittal importait 9 Mt de minerai de fer et de charbon. La substitution par des ferrailles se matérialisera par un trafic maritime d’à peine 1 Mt et des effets collatéraux.
Sosersid/Somarsid, le manutentionnaire du sidérurgiste, restructuré en 2020 dans le cadre de la renégociation de son contrat, devrait conserver au moins la gestion des dockers, le déchargement de ferraille nécessitant davantage de main-d’œuvre que pour la manutention d’un vraquier de charbon.
En 2030, ArcelorMittal Méditerranée devrait donc devenir une aciérie hydride avec un haut-fourneau traditionnel et l’installation d’un four à arc électrique hors normes de 300 MW en 2030. Le groupe s’est même engagé à produire des aciers verts à partir d’hydrogène dès 2027.
Reste à savoir s’il se fournira chez son futur voisin GravitHy, qui doit démarrer en 2027 la production d’aciers verts réduits (DRI) à partir d’hydrogène.
« Il est temps d’opérer ce changement de technologie qui consiste à remplacer les anciens hauts fourneaux par des DRI produits à partir d’hydrogène vert et bas carbone et combinés à des fours à arc électrique », exhorte Karine Vernier, à la tête du consortium de GravitHy. « Le DRI pourra remplacer le minerai de fer aggloméré dans les usines sidérurgiques décarbonées. Si le projet voit le jour et que la production répond à nos critères de qualité et de prix, GravitHy pourrait devenir un de nos fournisseurs », a indirectement répondu ArcelorMittal Méditerranée.
Les travaux devraient démarrer en 2024 et le process aura besoin de 3 Mt par an de pellets importés, tandis que 2 Mt de DRI seront ensuite exportées. Le fer réduit pourra être exploité comme matière première pour produire l’acier vert ou commercialisé au niveau mondial sous la forme de fer briqueté à chaud (HBI ou Hot briquetted iron).
