David Burgel, directeur industriel, et Marielle Cochard, directrice logistique de Longchamp

Logistiques Magazine : Grâce à la construction d’un nouvel entrepôt de 23 000 m2 sur son site de production historique de Segré (Maine-et-Loire), Longchamp va tripler sa surface logistique en France. Quels sont les enjeux de ce chantier pour la griffe de luxe ?
David Burgel : La construction de cette plate-forme, démarrée en janvier 2013, s’inscrit dans une stratégie d’accompagnement de la croissance de Longchamp (+75 % des ventes entre 2009 et 2012), mais également dans un souhait de rationaliser l’organisation industrielle globale, avec une structure plus formalisée des équipes, notamment pour la logistique, dont la directrice, Marielle Cochard, a été nommée en 2013.
La nouvelle plate-forme logistique va d’abord nous permettre de centraliser tous les flux, ce qui n’était pas le cas jusqu’alors. Ainsi, la préparation de commandes était traitée dans notre usine principale de Segré, à 200 m du futur site logistique. Quant aux matières premières (cuirs, toiles, accessoires), elles étaient réceptionnées et stockées à 10 km de là, sur le site de production de Combrée…
Marielle Cochard : En centralisant les flux, nous allons rationaliser notre logistique. Nous pourrons traiter plus de commandes en parallèle, ce qui va nous permettre de mieux gérer les pics d’activités (les lancements de collection et la période de fin d’année) et d’offrir un service de livraison plus fiable à nos clients. Par exemple, jusqu’à maintenant, on ne savait pas gérer simultanément une commande à gros volume et une commande à petits volumes. Résultat : le magasin était livré deux fois. En outre, afin d’optimiser le stockage et le picking, nous sommes en phase d’appel d’offres pour l’implémentation d’un WMS sur la plate-forme logistique. Celui-ci devrait être opérationnel fin 2015, début 2016.

L. M. : La création de cette plate-forme logistique en France signifie-t-elle que Longchamp souhaite maintenir ses ateliers de production sur l’Hexagone ?
D. B. : Aujourd’hui, 60 % de notre production sont "made in France" et on travaille aujourd’hui à maintenir notre savoir-faire en France. Nous avons ouvert des ateliers-écoles sur nos sites de production. L’objectif est de former des jeunes au piquage afin de renouveler notre population de piqueuses. Une vingtaine de personnes ont déjà été embauchées et une dizaine sont en cours de formation. Pour autant, nous n’avons pas l’intention de relocaliser des productions overseas sur l’Hexagone. Pour faire face à l’augmentation de nos ventes, la tendance est à privilégier, pour de nouveaux sourcings, le Maghreb et l’Europe de l’Est plutôt que l'Asie. Le cas de figure s’est présenté il y a deux ans. Au lieu de faire appel à un nouveau sous-traitant en Asie, nous avons préféré démarrer une collaboration avec un fournisseur en Roumanie. On travaille également sur l’augmentation des capacités de production de notre usine en Tunisie. Avec ses 200 employés, c’est notre deuxième unité de production après Segré. Notre projet est d’augmenter les capacités de l’usine tunisienne de 60 %.

L. M. : Quelles sont les conséquences de ces rapprochements de production sur vos transports internationaux ?
D. B. : Le choix de sourcer en Roumanie nous a par exemple permis de gagner en réactivité tout en évitant le transport aérien.
M. C. : La part du transport maritime a largement augmenté chez Longchamp ces dernières années. Il y a encore cinq ou six ans, quasiment 100 % de nos expéditions étaient acheminées par avion. Aujourd’hui, la part du maritime est passée à un tiers de notre budget transport. Le TMS, que nous sommes en train de mettre en place, va nous aider à privilégier le bateau. Cela fait partie du cahier des charges que l’on s’impose en interne pour réduire nos émissions de CO2.