Avec une dizaine d’agences et pas moins de 150 camions dans toute la France, Mineris prend en charge la collecte de déchets (verre, papier, emballage) depuis des points d’apport volontaire (conteneurs ou silos mis à la disposition de la population). Mineris récolte ainsi les contenus de 65 000 conteneurs à travers la France. Pour chaque conteneur, il est nécessaire de connaître sa position, son volume, la matière qu’il contient, sa dernière date de collecte et le type de préhension pour sa manutention. Jusqu’à maintenant, l’historisation permettait d’estimer le taux de remplissage en sachant par exemple que tel conteneur se remplit de 5 % par jour. Cette démarche est prédictive et se fonde sur l’expérience acquise.
« Jusqu’à maintenant, l’optimisation de tournées était réalisée par l’humain, grâce à des personnes qui connaissent parfaitement leur secteur géographique et maîtrisent à la fois les tonnages et la saisonnalité des flux. Nous arrivons à une période critique de notre activité car nos exploitants les plus expérimentés partent à la retraite et leur savoir va quitter l’entreprise avec eux. Nous compenserons leur départ avec des systèmes qui auront une forte capacité à s’adapter, à optimiser, et à mémoriser explique Serge Da Silva, chef de projet informatique pour le groupe Mineris. Au fil des années, nous constatons que les contraintes et les exigences sont de plus en plus fortes et que les variables qui interviennent lors d’une collecte sont de plus en plus nombreuses (trafic, travaux, etc.). Dans le cadre des missions qui nous sont confiées par les collectivités, l’un des leviers d’optimisation de l’activité est l’optimisation des tournées. Il s’agit évidemment de récolter un maximum de matières en parcourant un minimum de kilomètres et en un minimum de temps. Nous développons donc un système d’optimisation de tournée qui calcule en temps réel les collectes à effectuer par nos chauffeurs. Naturellement, ils doivent prendre en considération la nature du matériel et sa technologie (silo à deux crochets, silo Kinshofer, etc.) et de nombreux autres paramètres. »
Aujourd’hui, le conteneur devient un objet connecté qui annonce son taux de remplissage ainsi que sa position (GPS), sa température, son niveau de chocs, etc. La communication du conteneur est généralement réalisée à l’aide d’un réseau à faible consommation (LPWAN). Mineris vide les conteneurs mais ne gère pas le parc de conteneurs, ces derniers étant la propriété des collectivités. Parmi elles, certaines déploient des solutions de communication. Elles le font avec le prestataire de son choix, sans harmonisation ou concertation. Bien que l’évolution vers l’IoT (Internet of Things, Internet des objets) soit une tendance lourde, moins de 8 % des conteneurs actuellement traités par Mineris seraient aujourd’hui aptes à communiquer leur état. Dans le cadre de son projet bIoTope, la Métropole de Lyon a mis en place un serveur OMi dont les bases de données sont renseignées par une multitude de sondes incluant celles de 300 conteneurs à verre. C’est à partir de l’une de ces bases de données que Mineris, prestataire de collecte, se renseigne à propos du taux de remplissage. L’avantage du conteneur communiquant est sa capacité à annoncer un afflux exceptionnel qui évitera au prestataire de collecte une pénalité consécutive au débordement du conteneur.
La concurrence aidant, les exigences des collectivités sont revues à la hausse. Mineris est donc contraint de répondre aux appels d’offres avec des propositions de moins en moins onéreuses et de plus en plus efficaces. Le développement d’une solution métier est la conséquence de l’absence d’une solution sur étagère. Cette solution métier s’appuie néanmoins le plus souvent sur des briques technologiques déjà commercialisées. Dans le cas de Mineris, il s’agit d’interconnecter des briques existantes. À la base du dispositif se trouve l’ERP de l’entreprise (Enterprise Resource Planning ou PGI, Progiciel de Gestion Intégré), qui conserve l’ensemble des données et leurs historiques, y compris les taux de remplissage prédictif des conteneurs. Mineris dispose par ailleurs de sa propre application mobile SmartCollecte qui établit le lien entre l’ERP et les chauffeurs. SmartCollecte leur communique également les itinéraires à suivre lors de leurs tournées. Pendant la collecte, les chauffeurs renseignent le taux de remplissage du conteneur. Ils alimentent ainsi la base de données et participent aux futures prédictions de remplissage.
Les smartphones sur lesquels SmartCollecte a été initialement déployée ont rapidement montré leurs limites en termes d’ergonomie et de robustesse. Outre une solution incluant une tablette durcie pour remplacer le smartphone, Mineris a cherché un prestataire capable de lui fournir des informations sur ses véhicules (position, consommation, distance parcourue, emploi de la prise de mouvement, temps sociaux du chauffeur, etc.). Il en a résulté une comparaison en opérations des systèmes Astrata et TomTom Telematics pendant huit mois. En septembre 2018, Astrata a finalement été choisi en raison de la robustesse de sa tablette, mais aussi parce que son offre inclut la communication par le réseau de téléphonie mobile et ne nécessite donc pas de souscription supplémentaire. Il fallait que le partenaire choisi puisse héberger SmartCollecte ou qu’il propose une solution équivalente. Le système de gestion de missions d’Astrata s’est montré intéressant, mais insuffisant pour intégrer les différents paramètres propres à l’activité de collecte.
Comme l’entreprise de logistique industrielle TMF Operating (logistique, affrètement), Mineris appartient à Pytheas. Ces entreprises partagent un service informatique fort de huit personnes (responsable informatique, chef de projet, développeurs, administrateurs réseau). Mineris dispose ainsi des ressources pour développer ses propres outils dont SmartCollecte est un exemple. Pour l’optimisation des missions de Mineris, le paramètre prioritaire est le temps de conduite restant. L’algorithme met en relation le taux de remplissage des 65 000 conteneurs à traiter et les ressources disponibles (véhicules et chauffeurs). Il considère notamment le type de véhicule, son tonnage, le temps de travail restant pour le chauffeur, le type de matière à collecter et le type de conteneurs. L’itinéraire soumis à l’exploitant évite le débordement d’un conteneur en collectant tous les conteneurs remplis à 80 %. La tournée est ensuite optimisée afin de réduire la distance parcourue tout en collectant au maximum. Les multiples paramètres incluent le lieu de départ et celui de l’exutoire, ainsi que l’éventuelle utilisation d’une remorque comme exutoire temporaire.
Serge Da Silva souhaite pour l’heure rester discret quant au fournisseur de l’algorithme optimisateur de tournées car la négociation est en cours. Mineris n’utilise pas l’interface utilisateur de cet optimisateur et dialogue avec lui par API en lui injectant ses données d’initialisation ainsi que les prédictions de circulation fournies par TomTom Trafic. Le système complet, avec optimisation de tournée, en est au stade PoC (Proof of Concept, preuve de concept). Il sera déployé et pleinement opérationnel en 2020.
